塑膠材料的高速發(fā)展，應用的范圍也更加廣泛，很多產(chǎn)品都改用塑膠材料的，比如說汽車領域，很多汽車配件包括大型的一些配件都采用塑膠制品。當然用塑膠制品也會出現(xiàn)很多的缺陷，比如在注塑加工的過程中，產(chǎn)品外觀出現(xiàn)一些裂痕、斑紋等。今天我們就來整理汽車行業(yè)注塑成型常見的一些缺陷及解決辦法。

問題一：縮印

產(chǎn)品的熱收縮得不到補償，將在塑料制品的表面出現(xiàn)凹痕。在塑料制品的冷卻過程中，某些部位的熱收縮沒有得到補償，所以產(chǎn)生了凹痕。產(chǎn)品的外壁不夠穩(wěn)定，在冷卻過程中，外層受到冷卻應力向內(nèi)的牽引造成的。

對策辦法：

縮印在澆口附近或厚壁部位、優(yōu)化保壓時間、增大保壓壓力、改變模具的壁溫、改變?nèi)廴跍囟取⒏淖冏⑸渌俣?、縮印在薄壁部位或遠離澆口的部位、優(yōu)化保壓時間、增大保壓壓力、改變模具的壁溫、改變?nèi)廴跍囟取⒏淖冏⑸渌俣取?/span>

問題二：焦班

可能的原因

預干燥溫度太高或停滯時間太長，熔體溫度太高，塑化時的剪切速率太高塑化的時間太長，在模具中的剪切速率太高。

解決辦法：

把熔體注射到空氣中測量其溫度

熱降解對塑料的機械性能有負面影響

問題三：銀絲

可能的原因：水汽在模具的表面，模溫控制系統(tǒng)有漏洞，在模具內(nèi)壁有冷凝水，水汽隨著粒子，原料的預干燥不足，原料的儲存有問題。

問題三：氣斑

模具中的空氣在模具填充時沒有及時排出，而出現(xiàn)在制品的表面，特別是在筋、圓頂和低壓的地方，空氣被熔體卷起和包圍，

形成氣斑。

解決方案

在減壓過程中，降低螺桿回程速度降低減壓；檢查噴嘴的密封性；增大背壓。

問題四：玻纖析出

由于玻纖本身的長度，在注射過程中他們朝向自己的流動方向，這時熔體在接觸到模具內(nèi)壁時突然冷卻，玻纖

不可能被熔體完全包覆。

由于收縮率的不同，（玻纖：塑料=1：200）表面會變的很粗糙。

解決方案：

提高模溫；提高熔體的溫度；優(yōu)化保壓時間；增大保壓壓力；使用較短的玻纖；轉(zhuǎn)移澆口。

問題五：光澤/光澤差異

光澤是注塑制品表面暴露在光線下顯現(xiàn)出來的，光澤效果需要制品的表面有最適宜的較低的表面粗糙度，由于不同的冷卻條件和收縮率塑料在型腔里形成，不同的發(fā)射形式也導致了光澤的不同，已經(jīng)冷卻的部分受到拉力或翹曲也可能是光澤不勻的原因。

解決方案

提高模具內(nèi)壁溫度；提高熔體的溫度提高注塑速率；提高模具內(nèi)壁的光潔度；

問題六：熔接痕

熔接痕是由兩股或兩股以上熔體流相遇在一起形成的，熔體流的前部圓端互相接觸在一起后變平并粘合在一起。注塑料具有較高的延展性和很高的粘合性；

解決辦法

看看溫度和壓力是否足夠，澆口的位置是否可以重新布置，注塑料中的添加劑是否可以更改，添加劑具有較大的方向性時，熔接痕一般會造成應力薄弱點。

燒焦

燒焦純粹是個排氣的問題，它可能出現(xiàn)在盲孔、薄片、流道的末端和幾股流體相融合的前端附近。

這種現(xiàn)象隨時會因為空氣不能及時從接合處，排氣通道脫離而產(chǎn)生。在注塑的后期，空氣被壓縮并被加熱到一個很高的溫度，高溫導致在塑料上產(chǎn)生灼傷

問題七：波紋

本質(zhì)原因，冷卻速率太快熔體溫度太低注射速率太小，模溫太低。在熔體的前部的外圍在未接觸到模具的內(nèi)壁前已經(jīng)形成了一個凝

固層，粘度很大或已凝固的熔體會阻止熔體沿模具壁的流動，這時中間的熔體依然在流動，通過后其繼續(xù)和模具壁接觸。

問題八：飛邊

本質(zhì)原因：超出了允許的縫隙寬度（模具緊固不充分、產(chǎn)品公差太大或模具碰合面被破壞機器的鎖模力不夠或設定太低（模具壓力比鎖模力高，模具不能保持閉合，鎖模力使壓板和模具變形），模具內(nèi)部壓力太高（在縫隙處的成型壓力太高），原料的粘性太低（過高的模具內(nèi)部壓力和較低的流體阻力有利于飛邊的產(chǎn)生）飛邊能很快破壞模具的碰合面

解決方案：

提高鎖模力，減少模具變形，避免模具中的壓力高點，優(yōu)化轉(zhuǎn)化點，降低保壓壓力，增強模具，在澆口附近的飛邊，降低注射速度。

問題九：頂桿印

本質(zhì)原因：與生產(chǎn)過程相關的原因，過早脫?；虿贿m宜的機器設定導致的高脫模力，幾何尺寸的原因，不正確的裝配或不正確的頂桿

機械原因或有力有關的原因，模具、制品或脫模系統(tǒng)的尺寸和設計有錯誤；溫度因素，頂桿和模具內(nèi)壁有很大的溫差。

問題十：黑點（雜料）

本質(zhì)原因：與加工過程有關的因素，熔體的溫度過高或熔體在塑化單元滯留時間過長，在熱流道系統(tǒng)中溫度分布有錯誤，與模具有關的因素，澆口系統(tǒng)有污垢或熱流道系統(tǒng)有磨損，與設備有關的因素，塑化系統(tǒng)有污垢或用舊的螺桿和料筒，由聚合或染色造成的，原料顆粒中有雜質(zhì)，過高的回料或不匹配的色母料。